在超声波塑料焊接工艺应用日益广泛的当下，焊接过程中产生的产品压痕问题逐渐成为影响产品质量和外观的关键因素。针对这一难题，可从压力调节、时间参数优化以及产品结构设计等多维度制定解决方案。
 
适当焊接压力
超声波焊接时，过大的压力会直接导致产品表面出现明显压痕。通过降低焊接压力，能够有效缓解产品表面受力程度，从而减少压痕的产生。在实际操作中，需依据产品材质、尺寸和焊接需求，逐步调试压力参数。 例如，像某一款塑料产品外壳焊接，将原来压力0.6MPa降低至0.3MPa，压痕明显减少，且焊接强度仍符合标准。
 
适当减少延迟时间（提早发振）
位置过长，模具先与产品表面接触并施压，随后才开始超声波振动焊接，容易使接触位置形成压痕。适当提早发振，即减少延迟时间，让超声波振动与压力施加同步，能使材料在受力初期就开始熔化融合，避免局部过度受压。实际操作中，将延迟时间从6s 缩短至2s，焊接压痕得到明显改善。
 
优化产品结构设计
对于易断裂产品，在直角处加R角是减少压痕的有效设计优化手段。直角部位在焊接压力和超声波能量作用下，应力集中现象明显，容易产生较深压痕且易发生断裂。而增加R角后，能够分散应力，使压力和超声波能量更均匀地分布在焊接区域，不仅减少了压痕的出现，还提高了产品的结构强度和抗断裂能力。R角的大小需根据产品实际尺寸和受力情况确定，一般在0.5 - 2毫米之间选取，通过模拟分析和实际测试，确定最适合的R角数值。
 
通过对焊接压力、延迟时间的精准调控以及产品结构的巧妙优化，能够显著改善超声波焊接过程中的压痕问题，提升产品质量与生产效率，满足现代制造业对高品质产品的严格要求。有需要可以联系我们昕科技18250752083，我们将竭诚为您服务。